2017年9月21日,软控股份有限公司(以下简称软控)自主研发的第4代乘用子午线轮胎一次法(PS2A)成型机在上海隆重发布。行业有关专家、轮胎企业代表、专业供应商及媒体记者等出席了发布会。据了解,该机型所采用的同步反包等6项技术填补了国内空白,成型产品单循环时间突破40 s。该机是迄今为止我国自主研发的智能化水平最高的成型机,整体达到了国际先进水平。
轮胎智能制造是行业发展的大趋势,智能装备的研发迫在眉睫。软控历经十几年的沉淀与锤炼,成功打造出最新一代乘用子午线轮胎一次法成型机。PS2A属于两鼓三工位全自动成型机,单人操作,占地布局为15.5 m×10.5 m×3.5 m,成型范围为14~22英寸,适合侧包冠和冠包侧成型工艺,具有以下特性。
(1)技术与工艺完美结合,保障高品质轮胎。针对用户对高品质轮胎的需求,研发团队在同步反包、自动无级全范围带束鼓、全范围同步带束层传递环、同步仿形动态滚压、智能纠偏系统、可靠的供料系统等方面进行技术攻关与升级,实现了多项技术的突破,为产出高品质轮胎提供了技术保障。
(2)成型效率行业领先。成型效率和成型质量是轮胎企业的核心关注点,软控一直追求成型效率和成型质量的最佳平衡。通过优化成型工序及关键路径动作,PS2A成型机在产出高品质轮胎的前提下,产品单循环时间突破40 s,并能持续稳定生产。
(3)可维护性显著提高,隐形成本降低50%。通过模块化、标准化设计,PS2A成型机物料种类大大减少,典型结构更加统一,从而降低了设备的维护难度,实现设备的快拆、快装、快安、快调、快查、快修。同时,通过引导式故障诊断、部分可视化及无纸化备件管理等功能的应用,实现了设备维护的高便捷性。
(4)高可靠性、高稳定性。通过物料的可靠性测试、专项研究、虚拟仿真、精密化零件加工、标准化的部套装配、8D质量管控等全流程、全环节的高标准、严要求以及有效衔接配合,PS2A成型机的可靠性、稳定性得以保障。
(5)机电深度融合,产品智能化水平行业领先。PS2A成型机实现了供料部分自动定位,传递环、带束层鼓、胎圈预置均可满足全规格使用、无需更换工装,从而实现了规格调整的自动化。同时,在引导式故障诊断报警排除、可视化维护、一键换规格等方面,将机械结构创新与软件智能开发应用相结合,实现了机电深度互融、人机深度互通。
在轮胎智能制造的进程中,PS2A成型机只是软控贡献给行业的一枚珍珠,软控的配料、半制品、硫化、检测、炼胶等设备都在大力推进智能化。这些智能化设备的陆续推出,不仅能提升软控在轮胎智能工厂方面的规划设计水平,也将推动整个行业智能制造的进程。